Sobre el señor Murphy, el Julio de Madrid, y el agua en una instalación de Flujo Refrigerante Variable.

Cuando se utiliza agua como fluido intercambiador de calor en un circuito frigorífico, existe cierto riesgo de que esta se filtre y lo inunde. Y como nada dura para siempre, la probabilidad matemática de que dicho riesgo se convierta en avería real se incrementa con la intensidad en la explotación del circuito, y con el paso del tiempo. Quizás el ingeniero espacial Edward A. Murphy se refería a esto de las probabilidades matemáticas cuando formuló su famosa ley —allá por el año 1949—, no lo sabemos. Tal vez los eventos que solemos atribuir a las leyes de aquel señor se expliquen mejor como una treta de nuestra memoria selectiva —por nuestra tendencia a recordar con mayor intensidad los eventos negativos que ocurren en momentos más inoportunos—, o por lo que los psicólogos llaman el sesgo de confirmación —que nos lleva a recordar preferentemente aquellos ejemplos que ratifican nuestras creencias—, ¿quién sabe?

Lo que si sabemos con absoluta certeza es que, en uno de los días más calientes del pasado Julio —en pleno verano infernal madrileño —, a uno de nuestros clientes se le mezclaron el agua y el aceite, cuando una grave avería en su instalación de climatización provocó la entrada agua en el circuito frigorífico y la rotura del compresor.

La instalación de nuestro afortunado cliente es de Flujo Refrigerante Variable (VRF), contando con una unidad exterior PRUY-P400-YLM-A1 y cuatro unidades interiores tipo PWFY —con intercambiador gas refrigerante/agua—, de modo que el importe de cambio del compresor seria elevado. Pero es un cliente afortunado, además de acordarse con amarga ironía de las leyes de Murphy, procedió a contactar con Zetus, confiando en que nuestros expertos podrían ofrecerle una solución con la agilidad que demandaban las altas temperaturas exteriores, pero con garantías de calidad igual de altas que las temperaturas del Julio de Madrid.

Alcanzar un balance entre la rapidez y las garantías planteaba un problema en este caso, no tanto para extraer el agua del circuito —del que, en efecto, se extrajo más de un litro—, sino para garantizar la correcta limpieza de este. El problema se debe a la higroscopicidad de los aceites polioléster (POE), que son usados con los refrigerantes HFCs (hidrofluorocarburos). Estos aceites, toman humedad del ambiente, creando ácidos que atacan al compresor y demás partes de la instalación.

En los sistemas de aire acondicionado, el aceite tiene la función básica de lubricar las piezas móviles, es decir, el compresor y la aguja de la válvula de expansión. Además, también se utiliza como refrigerante, para disipar el calor del compresor. Para actuar como refrigerante, estos aceites deben conservar su estabilidad química. De modo que, si quedara humedad en el circuito, se produciría, en primer lugar, una pérdida de las propiedades lubricantes y refrigerantes del aceite, lo que llevaría a un aumento de la temperatura del compresor y el gripaje del mismo. Por otra parte, la acidez del aceite ataca al barniz del cableado en la bobina del motor eléctrico del compresor, generando una avería eléctrica irreparable.

Por todo lo anterior, cuando nos encontramos con este tipo de contaminación, debemos actuar rápidamente. Afortunadamente, siempre podemos acudir al sistema Fri3Oil, el cuál apreciamos especialmente por ser respetuoso con el medio ambiente, además de resolver muy bien la limpieza de los circuitos de refrigeración y del compresor, facilitando la eliminación rápida y segura de los aceites, ácidos, agua y cualquier posible contaminación que hubiera en la instalación.

Para realizar la limpieza Zetus contó con la colaboración de Refriapp, reconocida empresa española de ingeniería que provee soluciones técnicas para los sistemas de refrigeración.

A continuación, los detalles del proceso de limpieza:


El proceso de limpieza consiste en utilizar un gas refrigerante miscible y soluble con el aceite existente en el interior del circuito, en este caso R-407C. El refrigerante es inyectado inundando completamente el sistema, y se hace circular por todos los circuitos, para recuperarlo a continuación. El proceso se realiza cíclicamente, normalmente desde partes altas hacia partes bajas, de manera que se produzca un aumento y disminución de los niveles de líquido en el interior del circuito. Esta recirculación y cambio de nivel, produce una diálisis en el interior del sistema que termina cuando se observa que el refrigerante retorna exento de contaminación.

En la práctica, dividimos el procedimiento en dos etapas que conseguimos completar en cuatro jornadas de trabajo.

El sistema Fri3Oil basa su funcionamiento en varios principios físicos:

  • Miscibilidad / solubilidad del refrigerante con el aceite y por supuesto de éste con el ácido.
  • Decantación de densidades del refrigerante/agua/aceite-ácido.
  • Separación de líquidos por evaporación del refrigerante.
  • Finalmente, la diferencia de presión entre la inyección y la aspiración completa el arsenal de principios físicos aplicados con este ingenioso sistema, que se ilustra con el siguiente esquema.

(1) Botella Pulmón.    (2) Decantadores.
(3) Agua.    (4) Refrigerante líquido.
(5) Aceite + Ácidos + Sólidos en suspensión.
(6) Mirilla de Control.
(7) Dispositivo de Expansión.
(8) Trampa Separador de Líquidos
(9) Compresor.
(10) Recipiente Exterior de Aceite.

Y así es como funciona:

  • Cuando es inyectado, el gas refrigerante líquido (4), se queda en la parte inferior de los decantadores (2), dado que es mas denso que el agua y el aceite (3) y (5).
  • Las sustancias indeseables salen por los rebosaderos de los depósitos decantadores — junto con el refrigerante—, y se separan fuera del circuito.
  • Subiendo y bajando el nivel en los decantadores, el agua y el aceite pasan a la trampa del separador de líquidos (depósito 8) donde son eliminados del sistema.
  • El equipo tiene una mirilla de control (6) que permite observar el líquido refrigerante durante el proceso de limpieza. Cuando a través de la mirilla se comprueba la ausencia de aceite y espuma en el liquido refrigerante, se puede considerar que la instalación ha quedado limpia.


La magia se completa —tras pacientes iteraciones—, debido a que las variaciones de presión entre la aspiración y la inyección de líquido refrigerante crean un régimen turbulento en el interior del circuito que produce el desincrustado y arrastre de partículas y agua. Además, gracias a la miscibilidad de los ácidos con el aceite se consigue que al extraer este, también se extraigan los ácidos y partículas sólidas procedentes de su descomposición.

Realizando la faena.

En la práctica, acometimos este engorroso pero eficaz proceso en varias etapas que conseguimos culminar tras cuatro jornadas de trabajo.

El primer día, comenzamos con la etapa de preparación de la instalación a limpiar, es decir:
Desmontar el compresor y el separador de líquido, realizar distintas tomas de presión en el circuito para proceder posteriormente a la limpieza, mediante dichas tomas, y realizar una prueba de estanqueidad con nitrógeno seco para comprobar que el circuito estaba exento de fugas. Esta etapa culminó con el vaciado de la instalación, ya preparada la para su limpieza, así que pudimos pasar a la seguda etapa ese mismo día.

La limpieza de la unidad exterior se hizo por tramos del circuito, —utilizando las tomas de presiónpreviamente instaladas-, cambiando los puntos de inyección y de aspiración. Se realizaron varios ciclos de limpieza hasta que se aseguró, mediante la mirilla de control de la máquina Free3Oil, la limpieza total de dichos circuitos. El separador de líquido se limpió parte.

Para limpiar las unidades interiores, se cerraron todas las válvulas de las unidades interiores, dejando solamente una unidad con la válvula abierta. De este modo, se limpió cada unidad interna por separado, abriendo la válvula correspondiente a la unidad en cuestión desde el punto más alejado, y cerrando el resto de las unidades interiores. Como cada unidad tenía dos modos (Calor / frío), hubo que limpiar cada unidad, en cada modo.

Tras finalizar la limpieza, el segundo día, se procedió a la recuperación del refrigerante usado en la limpieza.

El tercer día procedimos al secado con una bomba de vacio, la que estuvo funcionando durante 14 horas. Se utilizaron inyecciones de nitrógeno para romper el vacío y hacer el secado de la unidad exterior y de las cuatro unidades interiores.

Extrajimos aproximadamente siete litros de residuos de agua y aceite, que fueron entregados en la obra.

Finalmente, la puesta en servicio.

Tras cuatro días de intenso trabajo, y calor, tras recargar con gas refrigerante el circuito y ponerlo nuevamente en funcionamiento, se dio por finalizada la tarea. Para beneplácito de nuestro cliente- y de nuestro equipo- las rigurosas pruebas de puesta en marcha, realizadas por Mitsubishi Electric, fueron satisfactorias.

¡Cuando se cuenta con el equipamiento adecuado y el personal calificado, puede que la tarea sea ardua, pero el resultado estará garantizado (contrario a lo que enuncian las leyes del maldito Murphy) !

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